隨著雙11購物節(jié)的到來，各地制造業(yè)工廠緊急招募臨時工，工人們打地鋪、“三班倒”，加班加點備貨。然而，老板電器位于杭州臨平的茅山生產(chǎn)基地，卻顯得格外平靜。上萬平方米的鈑金沖壓車間內(nèi)，284臺自動化設(shè)備正在自行運轉(zhuǎn)，空無一人。

“2012年開始對于這個鈑金沖壓車間就嘗試智能制造升級，將部分設(shè)備進(jìn)行機(jī)器換人。2016年，車間的自動化水平達(dá)到70%左右，今年年初交付的新版本達(dá)到了100%，真正能實現(xiàn)了無人化，平時都是關(guān)著燈作業(yè)的，所以我們也叫‘黑燈工廠’。”老板電器CMO葉丹芃告訴第一財經(jīng)記者，智能制造升級不是一蹴而就的，是逐步在原有的基礎(chǔ)上進(jìn)行了迭代。

葉丹芃所說的“黑燈工廠”指的是老板電器三部茅山基地的鈑金沖壓車間。基于阿里云IoT工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺搭建的“老板電器九天中樞數(shù)字平臺”，接入工廠全部284臺自動化設(shè)備、上萬個點位的數(shù)據(jù)。這些設(shè)備實時數(shù)據(jù)經(jīng)過處理、智能分析后匯集到數(shù)字平臺，形成一個可指揮整座工廠全流程調(diào)度的“大腦”，幫助工廠實現(xiàn)了不同設(shè)備間自主的協(xié)調(diào)運作、靈活響應(yīng)，不需要工人在產(chǎn)線上進(jìn)行額外操作。

“黑燈工廠”的車間里雖然空無一人，但在車間二樓的指揮中心里，員工或坐著面對自己的電腦，或者幾個人站在20米寬的數(shù)據(jù)大屏前，關(guān)注著車間的各種狀態(tài)。

工廠各個角落都布設(shè)著攝像頭，產(chǎn)品線上的攝像頭不僅高清，還有圖像識別功能，它能實時檢測出產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中的問題，甚至包括鋼板上的沙眼和瑕疵。工廠現(xiàn)場展示的數(shù)據(jù)除了實時的影像，還有基礎(chǔ)設(shè)施、市場、研發(fā)端、生產(chǎn)端、物流端、營銷端等環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)，任何一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，都會有相應(yīng)的預(yù)警，通過釘釘推送給相關(guān)責(zé)任人去解決。

“相較于2016年的版本，現(xiàn)在的車間包括了大量與5G、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺、視覺檢測、邊緣計算等新基建結(jié)合的內(nèi)容。它把制造、供應(yīng)鏈、研發(fā)、營銷、產(chǎn)品等環(huán)節(jié)進(jìn)行數(shù)據(jù)閉環(huán)的打通，形成了一套企業(yè)級的數(shù)據(jù)平臺。”葉丹芃表示，升級后車間的生產(chǎn)效率提升了45%，整體研發(fā)周期提升18%，運營成本下降15%。

上述項目不到1年的時間就完成了。為了推進(jìn)該項目的進(jìn)程，“老板電器抽調(diào)了十幾個人的團(tuán)隊，全部是IT部門的核心骨干。阿里云那邊差不多是同樣數(shù)量的配置。”葉丹芃表示，在整個協(xié)作機(jī)制設(shè)計上，把雙方的高層包括在里面，這樣確保有一個定期的溝通對接機(jī)制。

技術(shù)升級離不開資金的支持。葉丹芃告訴記者，上述“黑燈工廠”在2016年版本的基礎(chǔ)上，軟硬件投入約為5億元，測算的投資回報期為5年左右。

在大量基礎(chǔ)性工作被機(jī)器替代后，員工的安置成為一道必答題。“黑燈工廠”建成前，需要一線工人238人兩班倒，建成后目前只需要33人。工人們的工作內(nèi)容也發(fā)生了翻天覆地的變化，變成了運維工程師、設(shè)備保養(yǎng)工程師、系統(tǒng)開發(fā)工程師。

葉丹芃表示：“留下的工人其實變成了工程師，以工程師的要求來對他們進(jìn)行管理和培訓(xùn)，還有一部分工人，因為我們還有裝配等其它產(chǎn)線，還是需要大量人工，他們就被分流到一些需要人工操作的崗位。”